Horta 25 settembre 2020
Dopo 20 anni di spray hood in sumbrela
rattoppato, ricucito riaggiustato con
conseguenti infiltrazioni di acqua, cambi dei trasparenti ogni 2/3 anni ,
rotture dei trasparenti per colpi di scotte improvvisi, e’ nato piano piano il progetto di sostituire
il tutto con uno spray hood , o meglio hard dodger rigido, da ora in poi sara’
quindi un hard dodger e non piu’ uno spray hood.
Il progetto si presenta un po’ piu’ complesso
del normale dato dal fatto che nel 2015 in preparazione per la discesa verso la
Patagonia avevamo fatto un estensione allo spray hood in maniera da poter avere
un posto di guardia all’asciutto in pozzetto con possibilita’ di chiuderlo
anche nella parte poppiera e rimanere all’asciutto all’interno.
Quello che avevamo intenzione era quindi di
replicare e fare in rigido quello che era in tela quanto meno come idea
generale, per mantenere i posti di guardia in pozzetto all’asciutto.
Sul tipo di materiale ci siamo
indirizzati subito verso l’alluminio , essendo la barca dello stesso materiale.
Abbiamo cominciato con
l’acquisto di compensato da 10 mm per fare le dime in legno per poi riportarle
sull’alluminio.
Il posizionamento delle dime in
legno non e’ stato subito immediato, un po’ dato dal vento e un po’ dal cambio
di angoli , per fare questo con un misuratore di angoli digitale ho messo su
carta tutti gli angoli sia in senso orizzontale che verticale.
La cosa a cui tenevamo molto era
di non fare come prodotto finale un “pollaio” come purtroppo se ne vedono in
molte barche fai da te e non.
Concludere con le dime in legno
ci ha permesso di fare un calcolo grezzo su quanto alluminio ci serviva ,
alluminio marino schedula 5083 da ordinare a Lisbona per farlo arrivare via
nave a Horta .
L’idea originale era di
costruirmelo da solo e imparare a saldare l’alluminio con il MIG, progetto che
ho dovuto abbandonare per via che la porta del garage era troppo piccola per
poter fare uscire l’hard dodger terminato.
Mi sono quindi messo in cerca di
un saldatore con una officina attrezzata per poter fare il lavoro insieme.
Ho trovato Luis Andrade, un
saldatore/meccanico/tornitore ecc…con una officina molto ben attrezzata con
possibilita’ di calandrare piegare le lamiere , cosa interessante per noi visto
che pensavamo di fare il tetto semitondo.
Col calcolo sulla superfice
abbiamo ordinato 3 lastre di alluminio 5754( non essendoci disponibile il 5083)
da 3020 x 1520 x 3 mm, piu’ due tubi da 6 mt l’uno con diametro 25 mm.
La spedizione ha richiesto 5
settimane delle 3 preventivate, ma eravamo anche in pieno Covid-19.
L’officina di Luis e’ a circa 8
km da dove abitiamo, e il patto con Luis era che io dovevo essere sempre
presente durante la lavorazione , perche’ lui non si voleva prendere a mano un
progetto cosi’ complesso da solo (cosa che a me andava benissimo, se non
l’avesse chiesto lui l’avrei proposto io), questo mi ha pero’ costretto ad
affittare una macchina per poter fare avanti e indietro , con conseguente
aumento dei costi finali.
Per l’occasione Luis prepara un
grande tavolo da lavoro su ruote ricoperto poi di moquette rossa per non
grafiare l’alluminio.
Mi viene assegnato Roberto , un
bravissimo saldatore di TIC , e con Luis che partecipava intensamente
particolarmente nelle primi fasi di assemblaggio.
Decidiamo fare le due pareti
laterali piegate con la piegatrice per risparmiarci un sacco di saldature, poi
assembliamo i frontali, naturalmente tutto solo puntato.
Poi calandriamo la prima parte
del tetto per farla combaciare con i laterali, cosa non subito semplice , meno
male per certi versi che la lamiera da 3 mm si presta bene alle curvature, ma
di contro bisogna stare attentissimi anche solo a puntare .
Il TIC su alluminio tende ad
allontanare i due pezzi da saldare ,al contrario del MIG che tende ad
avvicinarli.
Dopo aver puntato tutti i
laterali con i frontali e parte del tetto , decidiamo di fare un primo test per
vedere come e’ la situazione.La cosa peggiore da gestire sono i frontali che si
devono interrompere poco prima del trasto di randa e permettere comunque al
carrello di randa di passare.Per un attimo avevo anche pensato di eliminare il
trasto , visto che e’ anche un po’ cortino e non di grande efficacia e mettere
su un sistema alla “tedesca” con solo due punti fissi sulla tuga, ma ho
considerato il lavoro che c’era da fare e onestamente me ne e’ passata la
voglia.
Per il primo test dopo aver
concordato luogo e ora , ci siamo mossi con la barca sotto la gru fissa dei
pescatori , con l’idea che arrivando Luis con l’hard dodger sul camion avremmo
potuto imbracarlo e portarlo su Stranizza.
Proprio quel giorno purtroppo la
gru’ e’ rotta.
Niente paura, l’HD (hard dodger
per semplicita’) pesa poco , massimo una trentina di chili, l’imbraghiamo con
la drizza di randa e con l’amantiglio e in due minuti e’ posizionato sul
tambuccio.
Come previsto i laterali vanno
bene , ma e’ un centimetro piu’ lungo sul frontale dando fastidio al trasto di
randa.
Beh, niente male come primo
test, mi aspettavo qualcosa di piu’ catastrofico, non e’ per niente facile
lavorare cosi’, di fatto bisognerebbe avere la barca dentro o nel cortile
dell’officina per fare test continui , e non a 8 km di distanza e fare tutto
virtuale, essendo questo un prototipo.
Riportiamo il tutto in officina
e accorciamo un po’ i laterali in maniera da fare arretrare il frontale,
installiamo poi la seconda parte del tetto e lo sagomiamo tagliandone gli
angoli.
Secondo test sempre dai
pescatori, questa volta non ci preoccupiamo neanche della gru e issiamo
direttamente con le drizze dalla barca, questa volta va’ tutto bene ,
riportiamo in officina e con la calandra prepariamo il tubo da puntare intorno
al tetto per non lasciare lo spigolo vivo della lamiera.
Prepariamo anche due maniglione
da installare sui laterali del tetto con la funzione di tientibene , faccio
anche saldare 8 quadretti a U sul tetto per due eventuali pannelli solari per
il futuro.
La saldatura di tutto l’HD non
e’ cosa semplice e la sottile lamiera tende ad imbarcarsi velocemente, ho
voluto farlo di soli 3 mm di spessore per non gravare la tuga con troppo peso e
sbilanciare troppo la barca , rimane pero’ difficile da saldare.
Con l’aiuto di martelli di gomma
e tanta pazienza di Roberto si riesce alla fine a fare un lavoro decente.
L’HD verra’ poi imbullonato
direttamente alla barca, nel caso un domani sia da rimuovere per estrarre il
motore, saldiamo quindi delle piastre rinforzate all’interno dove inseriremo i bulloni filettando la tuga .
Quindi una volta terminata la
saldatura riportiamo l’HD su Stranizza nel frattempo alata in secco , e di li’
comincia per me il lavoro di finitura.
Prima foro e filetto la tuga e
il paramare per fissare l’HD alla barca, viene fissato con 8 bulloni da 10 mm
per parte ,una volta fissato devo cominciare a tagliare le finestrature.
Decido in prima battuta di farle
relativamente piccole , perche’ una volta tagliato non so’ come reagira’
l’intera struttura, quindi inizialmente come riferimento mantengo 10 centimetri
su tutti i lati dalle piegature e dalle saldature.
Terminato il taglio con seghetto
alternativo di tutte le finestrature con riferimento 10 cm , controllo la
struttura ed e’ ben solida, decido quindi di tagliare ulteriormente e di
allargare le finestrature tenendo ora solo 7 cm dai bordi, ora si che ci siamo
e la visuale e’ migliorata notevolmente.
Finito il taglio, mi dedico ad
arrotondare angoli ed eliminare scalini sui tagli con il flessibile, poi alla
pulizia profonda dell’alluminio e infine a due mani di primer epossidico
bicomponente.
A seguire due mani di vernice
bianca poliuretanica dell’International.
Per le finestrature purtroppo in
questa isola non ci sono molte alternative, avevo provato a contattare in prima
battuta un azienda che fa’ serramenti in alluminio anche con finestre in
policarbonato, ma non ne hanno voluto sapere, sarebbe stato troppo impazzimento
, normalmente lavorano su misure standard.
Il piano B e’ stato di ordinare
una lastra intera di policarbonato resistente agli UV a Lisbona , dopo le
fatidiche 4 settimana e’ arrivata e tagliare il policarbonato 5 cm piu’ largo
in tutti i lati per poterli poi fissare esternamente con viti di alluminio.
Viti speciali che ho dovuto
ordinare via Amazon in Germania , viti da 5 mm di diametro in alluminio con
testa tonda molto grande.
Quel tipo di viti son utilizzate
normalmente per motocicli, ne hanno quindi di tutti i colori fuorche’ bianche,
le ho dovute quindi acquistare con testa nera e poi verniciarle di bianco.
Ora tutte le finestrature sono
state sagomate e tagliate e ho gia’ fatti i fori per le viti di un millimetro
piu’ grandi per compensare l’espansione del policarbonato, non rimane che
cominciare a segnare l’HD per poi forare e filettare per l’installazione delle
finestrature.
Dopo aver forato e filettato a
mano circa 120 fori da 5 millimetri , ho incollato con il Sikaflex le finestre
di policarbonato e avviatato le viti intorno.
Il risultato e’ oustanding,
dall’interno non si ha quasi la percezione che ci sia la finestratura , la
visione e’ abbondante su tutti i lati.
Avevamo chiesto sempre alla
famosa azienda di serramenti se ci avrebbe potuto fare almeno una finestra
apribile dall’interno sul davanti dell’hard dodger (verso l’iinterno per via del
trasto randa troppo vicino) .Tante chiacchiere ma senza fatti, alla fine
abbiamo deciso di inserire due ventoline di quelle che girano autonomamente con
il vento…quelle che si mettono o mettevano nelle finestre dei bagni, se proprio
non dovessero funzionare possiamo sempre aggiungere due ventilatorini a 12
volts.
Il costo, senza andare nello
specifico , si e’ tradotto nel doppio di
averlo fatto in sumbrela ,includendo anche l'affitto dell'auto per 10 giorni, auto che abbiamo anche utilizzato per farci qualche giro su questa bellissima isola. Considerando che con l’aggiunta dell’estensione
erano praticamente due spray hood e mezzo , e ci era stato chiesto circa 2300
euro , ma non tutti i velai se la sentivano di fare una roba cosi’ grande e
complessa.
Considerando che ora abbiamo una
copertura davvero a prova di uragano (visto che ne abbiamo beccati gia' due , ci aspettiamo di beccare il terzo 😁, considerando che non dovremo piu’
cambiare i trasparenti ogni due tre anni, considerando che non dovremo piu’
stare con le cerate sotto lo spray hood dalle perdite che aveva , a noi sembra
una gran cosa , e non ultimo alla fine e’ venuto un lavoro esteticamente
accettabile che nel corso degli anni si ripaghera’ alla grande.
Come era prima con Sumbrela
Si comincia con le dime di legno, lottando contro una brezza molesta
Di seguito un po' di riepilogo dei vari angoli da riportare sull'alluminio.
Su un bel tappeto rosso si comincia l'alluminio con la piegatura dei laterali
Si assemblano i laterali di alluminio con le dime di compensato frontali per vedere se i conti tornano.
Si rimpiazzano le dime in legno con l'alluminio
Si calandra il primo pezzo di copertura, purtroppo non essendoci sufficente larghezza nella lamiera si e' dovuto farlo in due pezzi.
Una volta puntato il tutto con solo una parte della copertura si procede con il primo test dal vero.
Dopo aver fatto i dovuti aggiustamenti si procede con il secondo test prima della saldatura finale.
Si procede con la saldatura finale, l'aggiunta di un tubo da 1 pollice intorno alla copertura , due maniglioni tienti bene e 8 pezzetti a U per il montaggio eventuale di due pannelli solari.
Nel frattempo abbiamo tirato la barca in secco per poter lavorare meglio e poi fare l'antivegetativa.Purtroppo per gli scarsi mezzi del Marina di Horta dobbiamo posizionare la barca ..praticamente ai bordi di una strada e bassissima oltremisura per l'impossibilita' di reperire legni adeguatamente alti da mettere sotto.In pratica e' solo a 30 cm da terra, tante' che per poter dare poi l'antivegetativa dovro' costruirmi un carrello tipo quello dei meccanici che usano per andare sotto le auto.
Questa e' la prima segnantura di taglio conservativo per valutare se la struttura teneva senza flettere, poi verra' aumentata.
Questo il taglio finale e la prima mano di prime epossidico
Due mani di vernice poliuretanica bianca
Le viti di alluminio con testa nera che ho dovuto verniciare di bianco
Lastra di policarbonato da 5 mm di spessore
Ricalco delle dime in legno sul policarbonato
Montaggio delle finestrature
Dall'interno se non fosse per il riflesso sembra quasi che non ci sia nulla, visibilita' eccezionale.
Inserimento di due ventoline mosse dal vento
Lavoro terminato con ancora una bella linea su Stranizza.
